I. Węzły krytyczne w strukturach połączeń międzysystemowych o wysokiej gęstości
Bump odnosi się do maleńkiej wystającej struktury na powierzchni chipa, umieszczonej między podkładkami I/O i zewnętrznymi strukturami łączącymi.tworzy elektryczne połączenie między chipem a podłożemW zastosowaniach takich jak opakowania na chipach flip, opakowania na poziomie płytek, a także opakowania 2,5D i 3D, wstrząsy nie tylko przewodzą prąd, ale równieżale także mechaniczne wsparcie, rozpraszanie ciepła i długoterminowa niezawodność działania urządzeń opakowanych.
Mikro-pęknięcie jest zmniejszonym, wyższej gęstości wariantem konwencjonalnych pęknięć.W porównaniu ze standardowymi guzkami, mikrowybuchy nakładają bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące precyzji produkcji, dokładności ustawienia i niezniszczającej kontroli.
Schemat konstrukcyjny: Bump vs. Micro-bump dla opakowań półprzewodnikowych
Z punktu widzenia kontroli podstawowe zadanie wykracza daleko poza sprawdzenie obecności lub braku zgryzów.Ważniejsze jest, aby sprawdzić, czy każdy punkt wiązania jest dokładnie umieszczony ze stabilną morfologią geometryczną, a także w celu zidentyfikowania ukrytych wad, które mogłyby zagrozić późniejszym procesom wiązania i długoterminowej niezawodności urządzenia.
W przypadku rutynowych prac inspekcyjnych występujące wady podzielone są na cztery główne kategorie: anomalie pozycyjne obejmują przesunięcie guzka, niewłaściwe ustawienie i brakujące guzki; wady morfologiczne obejmują załamanie,deformacja i niespójna wysokość wybrzuszenia; usterki związane z wiązaniami składają się z przełomowania, niewystarczającego wiązania i słabego ryzyka kontaktu; usterki wewnętrzne odnoszą się głównie do pustek, pęknięć i włączeń.włączenia i wady znajdujące się w zamkniętych obszarach mogą być skutecznie zidentyfikowane jedynie za pomocą nieniszczącej zdolności penetracji obrazowania technologii rentgenowskiej.
W odniesieniu do kategorii wad, inspekcja uderzeń ma częściowe podobieństwa z konwencjonalną inspekcją BGA, jednak rzeczywista trudność wykrycia jest znacznie wyższa.Z punktu widzenia typowych wymiarów, tradycyjne kule lutowe BGA mają średnicę kilkuset mikrometrów, podczas gdy zwykłe wypukłości są zmniejszone do 80 ‰ 150 μm, a mikrowypukłości są miniaturyzowane do zaledwie 10 ‰ 40 μm.Ciągłe kurczenie się rozmiaru i wysokości tworzy maleńkie pustki, nieregularności krawędzi i lokalnych zmienności morfologicznych bardzo podatnych na zaciemnianie przez hałas obrazu, wahania skali szarości i efekty nakładów strukturalnych.
Porównanie wymiarowe pomiędzy trzema trybami połączeń między interfejsami
II. Hartowo-programowo skoordynowane badania: wgląd w świat mikroskopijny
W takich miniaturowych skali systemy kontroli muszą wykonywać więcej niż jedynie potwierdzenie istnienia wad;muszą wiarygodnie odwzorować anomalie w skali mikrometrów w celu skutecznej identyfikacjiPrzykładowo defekt o wielkości 10 mikronów: aby uzyskać pokrycie około 5 pikseli na uchwyconym obrazie w celu stabilnego rozpoznawania, system potrzebuje precyzji jednego piksela wynoszącej 2 μm na piksel.Wymaga to wyposażenia inspekcyjnego z zwiększonym powiększeniem i lepszą rozdzielczością przestrzenną.
Tak rygorystyczne wymagania obciążają wydajność obrazowania sprzętowego.Większe powiększenie zawęża jedno pole widzenia, co prowadzi do obniżenia ogólnej przepustowości inspekcji, jednocześnie podnosząc poziom dokładności pozycjonowania i jakości szycia obrazu.rozmiar punktu ogniskowego źródła promieniowania rentgenowskiego bezpośrednio przyczynia się do geometrycznego rozmyciaZbyt duże punkty ogniskowe zaciemniają maleńkie pustki i nieregularności krawędzi podczas procesu obrazowania.Stabilność etapu i dokładność powtórzenia pozycjonowania wspólnie określają jasność i spójność ostatecznie wykonanych obrazówW związku z tym klastry algorytmów mogą zapewniać pełną wydajność tylko wtedy, gdy system sprzętowy front-end dostarcza wysokiej jakości surowe dane obrazu.
Samodzielnie opracowany 160kV otwarty rentgen Źródło Unicomp
Aby sprostać tym wymaganiom technicznym, Unicomp kontynuuje wspólne badania i rozwój podstawowego sprzętu i inteligentnych algorytmów.Firma opracowała własne 160 kV otwarte źródło promieniowania rentgenowskiego osiąga minimalny rozmiar punktu ogniskowego 00,8 μm, tworząc solidne podstawy sprzętowe do obrazowania mikrostruktur podczas kontroli rentgenowskiej na poziomie płytki.Unicomp zbudował kompleksowe portfolio produktów obejmujące różne scenariusze zastosowań, aby spełnić złożone wymagania wysokiej precyzji kontroli rentgenowskiej na poziomie płytek.
Równolegle Unicomp nieustannie inwestuje w rozwój technologii przetwarzania obrazu z wykorzystaniem sztucznej inteligencji, takich jak algorytm denozowania UEX o nadwyższej rozdzielczości i algorytm wzmacniania kontrastu iHDR.Algorytm UEX tłumi hałas obrazu i poprawia rozróżnialność drobnych strukturAlgorytm iHDR wzmacnia strefy słabego kontrastu i szczegóły krawędzi, umożliwiając łatwiejszą identyfikację i ocenę różnych wad, w tym próżni,nieprawidłowości krawędzi i lokalne zmiany morfologiczne.
Synergia sprzętowa w oparciu o matrycę algorytmów
W przypadku kontroli rentgenowskiej na poziomie płytki skierowanej na ultrafijne i skomplikowane struktury, takie jak wypukłości w zaawansowanych scenariuszach pakowania,niezawodna wydajność inspekcji wynika z systematycznej synergii między modułami obrazowania przedniego końca, stabilność mechaniczna, algorytmy przetwarzania obrazu i inteligentne mechanizmy oceny wad.
III. Perspektywy na przyszłość
Inspekcja odbicia służy jedynie jako punkt wejścia odzwierciedlający ciągłe doskonalenie technologii kontroli rentgenowskiej na poziomie płytki.porównywalne wymagania w zakresie kontroli obejmują liczne połączone ze sobą i laminowane konstrukcje, w tym warstwy redystrybucyjne (RDL)Takie zmiany są napędzane ciągłym rozwojem rynku zaawansowanych opakowań.Odpowiednie sprawozdania z badań branżowych wskazują, że światowy rynek zaawansowanych opakowań osiągnął w 2024 r. poziom około 46 mld USD i według prognoz przekroczy 79 mld USDOczekuje się, że rynek technologii Flip Chip wzrośnie z 38,14 mld USD w 2026 r. do 54,48 mld USD w 2031 r.,W tym samym czasie rynek elektronicznych i półprzewodnikowych urządzeń do kontroli promieniowania rentgenowskiego ma osiągnąć 772 USD..8 milionów do 2029 roku.
Od pionowych przez połączenia do interfejsów,Zmiany te obejmują nie tylko zmniejszenie wielkości celów kontroli, ale także zmianę podstawowego celu kontroli jakości dla zaawansowanych opakowańW przyszłości badania rentgenowskie na poziomie płytki będą miały do czynienia z mniejszymi wadami, bardziej wyrafinowanymi strukturami i bardziej rygorystycznymi specyfikacjami spójności.Synergia sprzętu i oprogramowania przekształci się w podstawową podstawową zdolność, która będzie stanowić podstawę przejścia naprzód procedur kontroli w zaawansowanych procesach pakowania.
